Разводка по-русски: от МММ до Newmann

В общем объеме стоимости строительно-монтажных работ стоимость материалов, полученных из природного сырья и использованных как заполнители для бетонов, составляет 5…10%. Заполнители занимают до 80% объема бетона, существенно влияют на его физико-механические свойства и технико-экономические показатели применения в строительстве. Заполнители увеличивают плотность структуры бетонов, их устойчивость к внешним воздействиям, значительно (8…10 раз) уменьшают деформации усадки. В связи с большими объемами использования заполнителей места их добычи и производства должны размещаться вблизи заводов железобетонных конструкций и строительных объектов.

Как мелкий заполнитель в бетонах различных видов используют речные, морские и горные пески. Последние имеют более шероховатую поверхность зерен, что обеспечивает лучшее сцепление песка с цементом. В бетонах необходимо использовать крупные (модуль крупности Мк больше 2,5, остаток на сите № 063 более 45% ), средние (соответственно, Мк=2…2,5, а полный остаток 30…45%), мелкие (МК=1,8…2, а полный остаток 10…30%). Применение очень мелких песков (к=1…1,5, а полный остаток до 10% ) приводит к значительному перерасходу вяжущих веществ. Количество пылеватых частиц глины в песке не должно превышать 3%, в том числе содержание глины в комках – 0,5%. Насыпная плотность тяжелых песков — 1200 кг/м3 и более, а легких соответственно менее 1200 кг/м3

Модуль грубости Днепровского речного песка в районе г. Киева составляет 1.1…1,3, а Днепропетровская -1,0 и ниже. Горные пески карьеров Житомирской, Тернопольской и некоторых других областей Украины имеют содержание глинистых частиц 10% и более. Поэтому важно организовать добычу и обогащение качественных мелких заполнителей для предприятий строительной индустрии и строительства.

Добычу песка осуществляют открытым или подводным способом. При открытом способе работы в карьере начинают с выполнения вскрышных работ, т. е. выделение верхнего слоя породы. Для этого используют скреперы, если толщина верхнего слоя не превышает 2 м., экскаваторы и гидромониторы в других случаях. Относительная стоимость вскрышных работ на песчаных карьерах составляет 5… 10%, а относительное количество объемов верхнего слоя пород 17…25%.

Применение на песчано-гравийных карьерах метода гидромеханизации позволяет одновременно с извлечением заполнителей выполнять гидравлическую классификацию песка и гравия по фракциям очищенными от вредных примесей. Себестоимость добычи песка и гравия способом гидромеханизации на 30…40% ниже, чем другими способами. Этот метод наиболее эффективен при разработке подводных и береговых карьеров, потому что при этом облегчается технологичность процесса водой, что позволяет выполнять промывания и сортировки заполнителей. Кстати, оборудование для производства строительных материалов вы можете приобрести на страницах нашего www.bdscompany.com.ua специализированного сайта.

Производство строительных материалов

При добыче песка способом гидромеханизации наибольшее распространение получили плавучие установки ЗГМ-2, 12Р-3, 20Р-1, а также земснаряды 3РС-1, 3РС-2, 3МП мощностью от 50 до 200М3/ч. В отдельных случаях применяют землевідсмоктувачі наземного типа, а также землевідсмоктуючі шагающих установки ЗШУВД-21 и ЗМК-2М.

С целью классификации песка по фракциям непосредственно на месте его добычи целесообразно использовать землевідсмоктувачі в комплекте с гидравлическими классификаторами. Технологический процесс добычи заполнителей методом гидромеханизации заключается в том, что сначала земснарядом смесь отсасывается, затем пульпой подается на классификатор, откуда на сита. Большое значение при разработке песчано-гравийных карьеров методом гидромеханизации имеет рациональное решение строительных конструкций обогатительных установок, эстакад для пульпопроводов, транспортеров, которые выполняются из сборных железобетонных конструкций. В тех случаях, когда отгрузка готовой продукции осуществляется водным транспортом, целесообразно использовать плавучие обогатительные установки.

Мощность предприятий по добыче мелких заполнителей составляет от 100 тыс.м3 до 500 тыс.м3 песка в год и более.

В качестве крупного заполнителя в тяжелых бетонах используют материалы природного и искусственного происхождения (гравий, щебень из искусственного камня). Заполнитель по показателям свойств должен соответствовать требованиям ГОСТ 8267-82; ГОСТ 10260-82; ГОСТ 8268-80; ГОСТ 10268-80; ГОСТ 6568-72; РСН 359-91. Соответствие заполнителей требованиям РСН 359-91 является одной из самых главных. По удельным природным содержанием радионуклидов заполнители относят к: 1 класса – содержание радионуклидов менее 370 Бк/кг; 2 класса – 370…750 Бк/кг; 3 класса – более 750 Бк/кг. Заполнители, соответствующие 1 классу, применяются во всех видах строительства без ограничений, 2 класса – в дорожном и промышленном строительстве. На строительство щебень поставляют в виде следующих фракций: 3…10 мм, 5…10 мм, 3…20 мм, 5…20 мм, 20…40 мм, 40…70 мм, 70…120 мм, 120…150 мм. Содержание пылевидных и глинистых частиц в щебне меняется в зависимости от марки щебня по прочности и составляет не более 1…3%, в том числе глинистых частиц в комках 0,25%.

При производстве всех видов тяжелых бетонов необходимо использовать щебень из изверженных горных пород с маркой по прочности не ниже 800, из метаморфических пород-не ниже 600, осадочных – 300. Прочность заполнителей должна быть больше марку бетона при сжатии в 1,5…2 раза. По показателям дробимості марка гравия и щебня, для бетонов с маркой по прочности при сжатии М400 (класс В30) и выше, должны быть не ниже Др8; бетонов марок М300…М350 (В20…В25) – Др12; бетонов марки ниже М300-ДР16. Содержание зерен слабых пород в заполнителе не должно превышать 5% по массе, а пластинчатой и гілкоподібної формы 15…35% по массе.

Добыча крупных заполнителей осуществляется в каменных и песчано-гравийных карьерах. Бутовый камень из гранита, известняков и других прочных пород переделывают измельчением и сортировкой на щебень различных фракций, гравийно-песчаную смесь — сортировкой и промывкой. В зависимости от вида и объемов выполняемых работ предприятия по производству заполнителей разделяют на: сортировочные, подрібнювально-сортировочные, комбинированные; мощностью 90…100 тыс.м3 изготовленных заполнителей в год, 100…500 тыс.м3 и более чем 500 тыс.м3 заполнителей в год.

Добыча нерудных строительных материалов для изготовления заполнителей осуществляют открытым, подводным, подземным способами. Наиболее экономичным является открытый способ, так как при этом можно применить эффективное оборудование. Производство крупных заполнителей открытым способом начинают с выполнения вскрышных работ.

Выбирая способ вскрытия месторождений, учитывают наличие подъемно-транспортных средств и горно-геологические условия разрабатываемых месторождений, такие, как рельеф месторождения, тип и размеры залежи полезного ископаемого, мощность вскрышных работ. Самые благоприятные условия имеют месторождения равнинного типа с минимальными объемами вскрышных пород, что характерно для большинства гранитных месторождений Украины.

В случае размещения кровли залежи ниже уровня земной поверхности раскрытие проводят общими наклонными траншеями с уклоном (х 0,06…0,1%). Возможно вскрытия месторождения крутыми траншеями с применением наклонную подъемников. Траншеи необходимо размещать с учетом наличия главных систем трещин и элементов их залегания. В случае вытянутой конфигурации залежи камня крутые траншеи целесообразно размещать посередине длинного борта карьера. В случае размещения камня в непосредственной близости от земной поверхности допустимо бестраншейная раскрытия. Тогда как подъемно-транспортное оборудование используют кабельные и деррик-краны, самоходные подъемные клети.

Месторождения, которые залегают выше господствующего уровня поверхности, раскрывают напівтраншеями. Такое пространственное размещение залежей позволяет реализовать некоторые технические преимущества : основное направление грузопотока — сверху вниз, благодаря чему удается использовать при транспортировке собственный вес полезного ископаемого. Вскрышные выработки при таком варианте раскрытия в отдельных случаях могут выполняться сразу на всю высоту карьера, в отличие от месторождений глубинного типа, на которых системы траншей раскрываются постепенно. Технология відроблення толще вскрышных работ во многом определяется их мощностью и физико-механическими характеристиками. Толщу мягких и рыхлых пород вскрыши можно отрабатывать с помощью одноковшових екскаваторів с малой вместимостью ковша, а также погрузчиков, скреперов, бульдозеров. Отображение слои скельових пород вскрыши может проводиться с помощью буро-взрывных работ, камнерезных машин, навесных скошувачів.

Важным звеном в технологическом процессе добычи каменных пород являются подрывные работы, которые должны обеспечить запас материала, необходимый для непрерывной работы экскаваторов и транспортных средств. В последние годы взрывные работы выполняют с предыдущим щілиноутворенням и оставляют защитный слой мощностью 1…3 м. В таком случае используют бризантные взрывчатые вещества, а щель создают упреждающим взрывом гирлянд патронируемой взрывчатого вещества. Разработка породы производится горизонтальными или наклонными слоями с переходом от одного слоя к другому уступами, высота которых не должна превышать допустимую высоту резания экскаватора. Разработка уступов ведется комплектом строительных и транспортных машин (экскаваторы с прямой лопатой вместимостью 1…2 м3 – 3-1003, 3-2001). В больших каменных карьерах используют мощные экскаваторы КТ-4б, ЗКТ-4, 3МГ-4,6. Транспортировки породы от места добычи на перерабатывающие фабрики осуществляется по рельсовым путям, автомашинами и тракторными прицепами. Транспортировка породы автомашинами позволяет на 23…30% повысить производительность экскаваторов, значительно уменьшить объем подготовительных работ, связанных с оборудованием дорог и других транспортных сооружений, организовать труд поточным способом.

Измельчения и сортировки заполнителей осуществляются по открытому или замкнутому циклу. При открытом цикле исходный материал пропускают через дробилки единовременно. После чего материал подают на сортировку, а затем на склад готовой продукции. При замкнутом цикле материал, не прошедший через сито, с грохотов подается на измельчение в те же дробилки. Преимуществом схемы с замкнутым циклом является то, что выходное отверстие дробилки в этом случае может быть установлен больший размер, что позволяет повысить производительность дробилок. Кроме того, при этом достигается большая равномерность измельчения и уменьшаются затраты топливно-энергетических ресурсов. Замкнутый цикл используют при двух — и многостадийном измельчении.

На предприятиях по производству заполнителей используют дробилки разных типов. Щековые дробилки производительностью от 5 до 310 м3/в год. используют главным образом для первичного дробления каменных материалов различной прочности. Для дальнейшего измельчения более эффективными являются конусные дробилки производительностью 23…170 м3/ в год. Валковые дробилки производительностью 15…123 м3 /в год. используют для измельчения камня малой и средней твердости. Молотковые дробилки ударного действия производительностью 6…100 м3/в год. используют как для крупного, так и для среднего и мелкого дробления пород средней и малой твердости. Сортировка измельченного материала по фракциям выполняют несколькими способами: механическим, гидравлическим, воздушным и магнитным. Наиболее распространенным при производстве заполнителей является механический способ сортировки с помощью грохотов. Используемые грохоты по принципу действия делятся на движимые и недвижимые, а по виду и форме поверхности просеивания на колосниковые, роликовые, плоские или барабанные. Наиболее эффективны подвижные грохоты плоские и барабанные, оборудованные подвижными ситами для сортировки материалов. На песчано-гравийных карьерах хорошо себя зарекомендовали конические грохоты, которые позволяют выполнять утилизацию отходов путем получения песка из отходов дробления каменных пород. Подвижные плоские грохоты могут иметь два вида поверхности просеивания: колосниковую, которая состоит из отдельных листов со штампованными или просверленными отверстиями, и сетчатую.

При обогащении песчано-гравийных смесей используют сухую или мокрую технологию. Сухой способ обогащения предусматривает измельчение и последовательное просеивание материала через набор сит. Этот способ не обеспечивает нужного фракционирования заполнителей и он связан со значительными расходами топливно-энергетических ресурсов. Мокрый способ обогащения требует использования сложного оборудования, но он обеспечивает более качественную классификацию материала при одновременном его промывке. Широко используется метод гидравлической классификации. Распределение песчано-гравийной породы при этом происходит за счет разных скоростей оседания в водяном потоке песчаных частиц, в которых более крупные и тяжелые оседают быстрее мелких и легких.

Яндекс.Метрика